A Sarpi-Dorog Kft. technológiája 2019-02-03T16:34:10+00:00

Technológiánk

 

A hulladékok zárt szállítóeszközökben, speciális konténerekben és hordókban elhelyezve, továbbá tartálykocsikban érkeznek az üzembe. A szilárd hulladékokat az égetőmű üzemi szilárd hulladéktárolójába öntik, vagy a fogadóépület előtti burkolt területen, fedett konténerekben, a darált hulladékot zárt bunkerben gyűjtjük.

Az egészségügyi hulladékok beszállítása zárt szállítóeszközökben, speciális, kizárólag erre a célra gyártott egyszer használatos oldhatatlan kötéssel, hermetikusan záródó műanyag (ADR minősítéssel rendelkező) badellában történik. A badellák a szállító eszközből átrakásra kerülnek 770 l –es konténerbe, melyet lift juttat fel a forgó kemence adagoló nyílásához és emberi kéz érintése nélkül, dupla zsilipen keresztül borul a tűztérbe.

A paszta-szerű halmazállapotú és az egyéb, hordókban érkezett hulladékokat – tűzveszélyességi osztályuk mértéke szerint elkülönítve – fedett, vegyszerálló, andezit aljzatú, kármentővel ellátott hordótárolóban gyűjtjük.

A folyékony hulladékokat átlagfűtőértékük szerint, elegyedési és kémiai tulajdonságaik alapján összekeverve gyűjtjük a kúpos fenekű, állóhengeres, keverővel ellátott, merevtetős, kármentő medencében elhelyezett acéltartályokban

A különböző konzisztenciájú hulladékok egy részét – a forgó csőkemencébe történő beadagolás előtt – előkezeljük.

A szilárd és paszta-szerű hulladékok aprítását a fogadóépületbe telepített, hidraulikus aprítógéppel végezzük, az aprított hulladékot, majd a szilárd hulladékot a darupályán közlekedő polipmarkoló üríti az adagoló rendszerbe, majd az adagoló szerkezet mérlegelve adagolja a forgó csőkemencébe. Az „A-B” tűzveszélyességi osztályú aprított, homogenizált szilárd hulladékok biztonságos beadagolása az elkülönített 4-es bunkerből történik.

Az égetési menü összeállítása optimalizálási program alapján történik, ennek segítségével – a kemence hőterhelését is figyelembe véve – határozzuk meg a rendelkezésre álló különböző halmazállapotú és összetételű hulladékok óránkénti hulladékáramát.

Termikus ártalmatlanítás

Az 1 %-nál magasabb halogéntartalmú hulladékok biztonságos égetéséhez az utolsó égéslevegő hozzákeverése után minimum 1100oC tűztérhőmérséklet szükséges annak érdekében, hogy az égés tökéletes legyen.

A bevitt hulladékáram összetétele – az emissziós értékek betartása miatt – maximalizált. Az égetés egy tűzálló falazattal bélelt forgó csőkemencében, 1250 +/- 50 oC hőmérsékleten történik. A kemencében a hulladék tartózkodási ideje – a szabályozható forgási sebességtől függően – 30-90 perc között változik.

A nehezen lebomló anyagok termikus ártalmatlanítására utóégető kamra szolgál. Az utóégetést a szekunder levegő bevezetése optimalizálja, biztosítva a megfelelő hőmérsékletet és oxigén koncentrációt. Az utóégetőben a hőmérséklet 1150 +/- 50 oC, a füstgáz tartózkodási ideje minimum 2 másodperc, közepes tartózkodási ideje a teljes tűztérben 7,1 másodperc.

Az utóégetőből a füstgáz a hőhasznosító kazánba jut, ahol a hőtartalmát gőz előállítására használjuk. Az üzem saját gőz szükségletét meghaladó gőz mennyiséget értékesítjük, vagy villamos energiát állítunk elő belőle.

Füstgáztisztítás

A füstgáztisztító rendszer első eleme a mésztejes abszorber, ahol a savas komponensek egy része megkötődik, majd a reaktor biztosítja a füstgáz sebességének lecsökkentése, illetve a tartózkodási idő növelése mellett a dioxin és furán, valamint egyéb más szennyező vegyületek lekötését.

Az előtisztított füstgáz a zsákos porleválasztóban elveszti portartalmát, így a füstgáz alacsony porkoncentrációval jut a füstgázmosóba.

A zsákos porleválasztó és a füstgázmosó között került beépítésre a katalizátoros dioxin-mentesítő, valamint a füstgázelszívó ventilátor, amely az égetőtérben és a füstgáztisztító berendezésben állandó depressziót biztosít. A dioxin-mentesítőnél alkalmazott katalizátor – a szivacsos szerkezetű titán dioxidra felhordott vanádium-pentoxid, amely segítségével a füstgázban levő dioxin és furán vegyületek oxidációval lebontásra kerülnek, emellett a füstgáz nitrogén-oxid tartalma is csökken.

A füstgáztisztító rendszer utolsó fokozata az ellenáramú, két permetező fúvóka-síkkal ellátott füstgázmosó. A mosótoronyban a mosófolyadék – mésztej hatására – a füstgáz a vízgőz telítési hőmérsékletére hűl, vízgőzzel telítődik és megkötődik a maradék szennyezőanyag tartalma.

A mosó alján képződő gipsziszap a kúpos részben kiülepedik, majd vákuum dobszűrővel víztelenítjük és acélkonténerekben gyűjtjük össze, majd a forgókemencébe visszaforgatjuk.

A mésztejes füstgázmosóból a megtisztított füstgázok 70 m magas kéményen át a környezetbe jutnak.

Ellenőrzési folyamat

A füstgáz összetételét az Európai Unió előírásainak megfelelően folyamatosan ellenőrizzük, regisztráljuk. Ezek a mérések szerves részét képezik az egész folyamatot végigkísérő szupervíziós rendszernek. Laboratóriumunkban folyamatosan elemezzük a technológia során felhasznált, illetve keletkező anyagokat.

Fizikai-kémiai kezelő rendszer

A fizikai-kémiai előkezelő rendszer célja a különféle veszélyes hulladékokat tartalmazó szennyezett víz megtisztítása a szervetlen, illetve szerves szennyezőktől. A kezelés után keletkező kis mennyiségű szennyező anyag ártalmatlanítása égetéssel történik, míg az így megtisztított víz további kezelésre ipari szennyvíztisztítóba kerül.